O pavilhão foi construído em duas fases, A e B. Em fevereiro de 2012, apenas oito meses após o início da obra foi possível ocupar o pavilhão 9A e passados mais seis meses a segunda fase da obra, o pavilhão 9B, também estava terminado. Uma tarefa colossal para todos os planejadores, empresas de construção e a equipe de instalação técnica. Mas todos os colaboradores conseguiram, sob elevada pressão terminar o pavilhão 9 e trataram assim “intime“ de aliviar a situação tensa da área do pavilhão em Mindelheim. Felizmente o clima no fim do ano foi favorável tendo sido possível trabalhar também no mês de dezembro.
Campo de vendas próprio com a melhor rede
Com a mudança do campo de vendas "máquinas universais" para o pavilhão 9 foi possível integrar quase todas as funções deste campo de vendas neste pavilhão: Toda a produção (Pré- montagem e montagem final), a assistência técnica, a produção com o seu TAZ (Centro técnico de aplicação), área da investigação (GMV), a formação de clientes até o armazenamento e o envio. Um conceito de produção, que une todas as funções importantes em um pavilhão. Caminhos curtos, tempos de reação reduzidos, boa comunicação. Existe uma excelente ligação de rede entre os diferentes departamentos, devido à sua proximidade em termos espaciais. De momento a força de trabalho na seção de montagem consiste em 61 trabalhadores fixos e 30 trabalhadores subcontratados, incluindo chefes de seção e encarregados gerais. Montam até 5 máquinas por semana, ou seja praticamente todos os dias é montada uma nova máquina.
Grande redução de custos devido à mais elevada eficiência
Com a construção do pavilhão 9 não foi apenas possível aumentar extremamente a capacidade de produção na fábrica. Proporcionam-se também processos mais eficientes, caminhos mais curtos oferecendo assim uma melhor comunicação. Isto tem como consequência que em poucos meses após o início da produção no pavilhão 9 seja possível economizar até 20 por cento nos custos de todas as áreas. A montagem se destaca por uma maior eficiência e flexibilidade da seguinte forma: Agora os componentes são carregados em “Rodas“ garantindo assim uma conversão rápida e flexível na montagem. A proximidade direta da pré-montagem com o armazém reduz o desperdício em forma de custos de manuseio. Por um lado o maior número de peças de Kanban reduz as despesas de vistoria no armazém e por outro lado contribui para uma melhor disponibilidade do material durante a montagem.
O console para a máquina universal é a partir de agora pré-montado de forma paralela em tempo operacional, como no pavilhão 6, e em seguida montado na máquina, como no “casamento“ entre o chassis e a engrenagem de transmissão na indústria automóvel. Assim é possível pré-montar grande parte do conteúdo de instalação na consola e economizar quase uma semana de ciclos operacionais Por meio de uma estreita ligação de rede entre a pré-montagem e a montagem final é possível que os colaboradores da pré-montagem vejam diretamente as consequências do seu trabalho, o que influencia a qualidade de uma forma muito positiva. Assim é possível resolver diretamente as últimas “falhas“ com a montagem final, utilizando um caminho mais curto. Os componentes pré-montados são entregues de forma simples e exata ao local de montagem final.
Rotação de tarefas aumenta a flexibilidade e a qualidade
A partir de agora os colaboradores da montagem universal de máquinas vão efetuar de forma mais reforçada uma rotação de tarefas. Isso significa que apesar de montarem módulos distintos, também vão continuar, na montagem final montando os módulos nos quais já trabalharam anteriormente. Este princípio de montagem contribui também no aumento da qualidade. De momento a montagem final da máquina é efetuada em um local fixo. Atualmente já é possível uma máquina do cliente ser completamente montada em 5-6 semanas, após a pré-montagem. Antes de ser entregue ao cliente a máquina passa por um teste de qualidade detalhado extremamente rigoroso.
