Jansen Machining Technology beschäftigt rund 75 Mitarbeiter und ist auf die hochpräzise Zerspanung spezialisiert. Im Fokus stehen Kunden mit höchsten Anforderungen an Genauigkeit, Sauberkeit und kurze Lieferzeiten. Gefertigt werden kleine bis mittlere Losgrößen, häufig mit komplexen Geometrien und engen Toleranzen. Um diese Märkte bedienen zu können, sind Investitionen in stabile Prozesse und eine zuverlässige mannlose Fertigung laut Twan Bussers, ehemaliger Geschäftsführer von Jansen Machining Technology, keine Option, sondern eine Grundvoraussetzung. Seit Kurzem verantwortet er als Director Technology for Machining innerhalb der Anvil Group, zu der Jansen Machining Technology gehört, den Bereich Zerspanungstechnologie.
Das Ziel: 150 Produktionsstunden pro Woche
„Die steigende Nachfrage nach kleinen Losgrößen hochpräziser, komplexer Bauteile mit anspruchsvollen Toleranz- und Reinheitsanforderungen erfordert eine neue Art der Produktion. Gerade in den Hightech-Märkten wie der Halbleiterindustrie, für die wir arbeiten, sind die Anforderungen in den vergangenen zehn Jahren enorm gestiegen. Gleichzeitig werden kürzere Lieferzeiten und kleinere Losgrößen gefordert, während die Margen unter Druck stehen. Deshalb verfolgen wir das Ziel, unsere Maschinen 150 Stunden pro Woche in der Produktion laufen zu lassen, ohne auf Lager zu fertigen. Dafür braucht es zuverlässige und präzise Bearbeitungszentren sowie weitestgehend automatisierte und optimierte Prozesse. Aus diesem Grund haben wir in zwei 5-Achs-Bearbeitungszentren von GROB in Kombination mit einer flexiblen Automatisierungslösung von BMO investiert“, erklärt Bussers.
Bewährtes GROB- Maschinenkonzept für maximale Prozesssicherheit
Auslöser für die Investition in die neue Fertigungszelle war zunächst eine Kapazitätserweiterung. Aufgrund veränderter Rahmenbedingungen entwickelte sich daraus gleichzeitig ein Ersatzinvestitionsprojekt. Bewusst entschied sich das Unternehmen für die horizontale 5-Achs-Bearbeitung.
„Bei vertikalen Maschinenkonfigurationen ist der Spanabtransport nicht immer optimal, sodass Späne häufig in Taschen liegen bleiben. Das birgt das Risiko von Beschädigungen an Werkstück und Werkzeug. In einer mannlosen Fertigungsumgebung möchte man das unbedingt vermeiden. Bei der horizontalen Bearbeitung fallen die Späne aus dem Arbeitsraum heraus, was die Prozesssicherheit deutlich erhöht.“, so Bussers.
Nach einer langen Auswahlphase standen schließlich zwei Maschinenhersteller auf der Shortlist. Die Entscheidung fiel letztlich zugunsten von GROB. „In unserem Unternehmen gab es bereits Erfahrungen mit GROB-Maschinen, was das Vertrauen in das Unternehmen zusätzlich gestärkt hat. Ausschlaggebend war außerdem das Maschinenkonzept von GROB. Die robuste Maschinenkonstruktion sowie die Anordnung der drei Linearachsen minimieren den Abstand zwischen den Führungen und dem Zerspanpunkt. Das sorgt für eine hohe Stabilität“, erläutert Bussers.
Iggy Rolando von GROB ergänzt: „Ein weiterer wichtiger Vorteil für Jansen Technology ist das Tunnelkonzept, bei dem sich die Spindel vollständig innerhalb der Maschinenverkleidung bewegt. Dadurch können selbst sehr große Werkstücke – auch bei Einsatz besonders langer Werkzeuge – sicher und kollisionsfrei innerhalb des Arbeitsraums bearbeitet werden.“
Die bei Jansen eingesetzten G350-Maschinen gehören zu den 5-Achs-Universal-Bearbeitungszentren von GROB. Der Maschinentyp ist seit vielen Jahren am Markt und wurde kontinuierlich weiterentwickelt. Die G350 verfügt über Arbeitswege in X-, Y- und Z-Achse von 600x855x750 mm und ist für Werkstücke mit einem Gewicht von bis zu 400 kg sowie einem Durchmesser von bis zu 720 mm ausgelegt.
Stabilität als Grundlage für Präzision
Die komplette Fertigungszelle wurde im Juli 2025 in Betrieb genommen, und schon kurz darauf wurden die ersten Werkstücke gefertigt. „Die beiden Bearbeitungszentren von GROB setzen wir für die Fertigung unserer anspruchsvollsten Werkstücke ein. Dazu gehören Bauteile mit Toleranzen im Bereich von einem Hundertstelmillimeter über den gesamten Arbeitsraum hinweg. Einzelne Maße werden sogar mit einer Genauigkeit von wenigen Mikrometern gefertigt.“, betont Bussers.
Gerade hier hebt sich GROB laut Bussers durch seine Stabilität und Wiederholgenauigkeit vom Wettbewerb ab – zwei entscheidende Voraussetzungen für eine erfolgreiche mannlose High-Mix-/Low-Volume-Fertigung. Um diese hohen Genauigkeiten auch in einem automatisierten Prozess reproduzierbar zu erreichen, sorgen neben der mechanischen und thermischen Stabilität der G350 auch die vollständig klimatisierte Produktionsumgebung sowie das aktiv temperierte Kühlschmiermittel für optimale Bedingungen. „Um ein solches Präzisionsniveau reproduzierbar zu erreichen, muss der gesamte Prozess unter Kontrolle sein.“, erklärt Bussers.
Automatisierung für High-Mix-/Low-Volume-Fertigung
Jansen Machining Technology hat die beiden GROB-Maschinen an ein groß angelegtes Automatisierungssystem von BMO Automation angebunden. Die Fertigungszelle kombiniert Paletten- und Werkstückhandling und ist auf maximale Flexibilität ausgelegt, sodass unterschiedlichste Produkte im Mix gefertigt werden können.
Die Zelle ist mit einem Roboter ausgestattet, der über ein Schienensystem Paletten und Werkstücke zwischen den verschiedenen Maschinen und Stationen transportiert. Neben den beiden GROB-Bearbeitungszentren verfügt die Anlage außerdem über ein Reinigungsbad, in dem die Werkstücke unmittelbar nach der Bearbeitung gereinigt und anschließend trocken geblasen werden, um Rückstände des Kühlschmiermittels zu vermeiden. Darüber hinaus können Werkstücke automatisch gewendet werden, sodass auch die sechste Seite mannlos bearbeitet werden kann. Eine zentrale Voraussetzung dafür ist ein elektrisch betätigtes Spannsystem, das sich automatisch an die Abmessungen des jeweiligen Werkstücks anpasst. Die Fertigungszelle ist bereits für die Integration einer dritten Maschine vorbereitet, sodass sich zukünftige Erweiterungen unkompliziert realisieren lassen.
„Die Integration der beiden Bearbeitungszentren und der Automatisierungszelle verlief vollkommen reibungslos. GROB und BMO haben dieses Projekt gemeinsam umgesetzt und schlüsselfertig übergeben. Damit sind wir äußerst zufrieden. Es ist ein großer Mehrwert zu wissen, dass man sich darauf verlassen kann.“, freut sich Bussers.
Hohe Auslastung und Wiederholgenauigkeit
Ein wesentliches Ziel der Investition war eine hohe Maschinenauslastung. Damit sich die Automatisierung wirtschaftlich rechnet, muss die Fertigungszelle laut Bussers mindestens 130 bis 140 Stunden pro Woche produzieren. In einer High-Mix-/Low-Volume-Umgebung ist das eine Herausforderung, dennoch wurden bereits Wochen erreicht, in denen diese Werte erzielt werden konnten.
In der Praxis beginnt der Wochenendbetrieb am Freitagnachmittag. Anschließend produzieren die Maschinen bis Montagmorgen mannlos weiter. Tagsüber stehen Rüsten, Feinabstimmung und Logistik im Mittelpunkt.
„Theoretisch könnten wir mit einer vollständig bestückten Fertigungszelle mehrere Wochen lang mannlos produzieren“, so Bussers.
Jansen Machining Technology – Teil der Anvil Group
Jansen Machining Technology gehört zur Anvil Group. Die Unternehmensgruppe besteht aus mehreren spezialisierten Fertigungsunternehmen, darunter Job Precision, Rols, De Valk, Slagman, Contour Covering Technology und BKL Engineering. Gemeinsam treten sie unter dem Namen Anvil Industries auf und verfügen über Kompetenzen in den Bereichen Drehen, Fräsen, Blechbearbeitung, Additive Fertigung und Engineering.
Die Strategie der Anvil Group ist auf Wachstum und den Ausbau ihres Leistungsangebots für Kunden ausgerichtet. Durch die Bündelung ihrer Kompetenzen kann die Gruppe komplexere Projekte übernehmen und eine größere Rolle innerhalb der Lieferketten ihrer Kunden einnehmen. Projektübergreifende Zusammenarbeit zwischen den einzelnen Unternehmen wird dabei zunehmend zur Regel. Gleichzeitig bestehen konkrete Pläne für eine internationale Expansion nach Asien und Nordamerika. Die Fertigung bildet dabei das Fundament, unterstützt von VADO als langfristig orientiertem Investor mit klarem Fokus auf Kontinuität und technologische Weiterentwicklung.
